《企業家日報》：銀光集團：管控“異常”催生變革 |
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生產效率由87.6%提高至92%，非計劃停車時間同比下降32.5%，生產產量同比提升6.7%，利潤總額同比提升22.5%……面對經濟下行壓力增大形勢，中國兵器工業集團北化研究院集團甘肅銀光化學工業集團有限公司創新經營管理理念和技術，以信息化推動管理變革，從“管正常”向“管異常”轉變，實現了質效“雙提升”。 對標先進，堅定變革之舉 與眾多傳統企業一樣，以往銀光集團生產過程中大量的工作在管理正常、操作正常，缺乏預防異常管理的意識和能力，用大量的“人海戰術”在現場等待異常的出現，自動化、智能化、信息化水平不高，組織架構和運行效率亟待提升。這些問題困擾著企業的提質增效和轉型升級。 為落實兵器工業集團“堅定不移地履行好強軍首責、推動高質量發展、建設世界一流企業”的新時代發展方針，破解企業發展的深層次矛盾和問題，銀光集團確定“實現連續化、自動化、無人化、智能化生產，努力成為兵器工業集團現代化管理的前沿和兩化融合的標桿典范企業”目標，對標學習先進企業“靠計劃和執行預防異常，靠制度和管理控制異常，靠專業和責任處理異常”的異常管理做法，進一步解放全員思想，邁上了專業化管理變革之路。 黑屏管理，打通“最先一公里” 銀光集團對標先進找差距、補短板，率先制定通過黑屏管理等信息化手段識別異常，破解管理難題方案。經過工程技術人員300多天的自主開發和持續摸索實踐，2019年4月25日，銀光集團首條采用黑屏管理系統、實現一鍵啟停操作的TDI分離生產線通過72小時聯動試車考核，實現連續化、自動化、無人化操作，標志著企業異常管理取得重大突破。 負責該項目的儀表專責吳明生介紹：“黑屏管理是生產線處于平穩運行狀態時，監視器黑屏，無需操作人員監控屏幕。生產工藝出現報警時，系統會自動彈出報警窗口，鎖定故障點，提醒操作人員進行處理，待故障處理完成繼續進入黑屏狀態。” 含能公司真空濃縮生產線借鑒TDI分離生產線模式，實施黑屏管理，打通了所有工藝技術參數與儀表的控制回路，自控投運率達到了100%。DNT生產線建成企業第一條智能制造示范線，實現原材料領用和外送廢酸的輸送連續化，成品槽收料、送料遠程控制，各類現場儀表DCS遠程自動操作，數據自動采集、填報，部署應用了人員定位、手持巡檢、視頻聯動等系統，生產線人員從115人減至55人。 在積累成功經驗的基礎上，銀光集團已向各生產線推廣黑屏管理，打破員工固有思維模式，引導員工將更多的精力轉移到管理異常中，保障安全生產，提高工作效率。 集智創新，破解異常問題 針對黑屏管理等信息化方法識別出的生產異常問題，銀光集團構建工藝異常管理信息系統，建立分析模型，應用“四不放過”平臺，診斷分析異常，集納全員智慧創新創效，消除各類異常。3年來實施創新項目1433項，其中技術創新172項，管理創新392項，開展科研項目155項，推動了各類異常問題的解決。 企業加大信息化投資力度，全面整合并實現各類數據的集中管理和共享，補充完善生產線自動化設備和控制系統，提高裝置運行的自動化水平。推動管理架構轉變，全面取消車間級管理層級，合并部分科室，壓減管理機構，實施扁平化管理，進一步提高管理效率。 發揮“賽馬”平臺集智、容錯、育人、問責作用，讓各級人員主動參與競爭，攻克異常問題，激發了銀光集團全員的創新活力。三年來，通過異常機制的運行，全員重點圍繞破除瓶頸提升產能、攻克難點節本降耗、綠色技術創新推進綠色發展等方面開展技術創新，實施賽馬課題869項，節創效益1.7億元。 持續提升，推動轉型升級 銀光集團建立健全生產異常管理機制，形成識別異常、診斷分析異常、消除異常、持續提升的PDCA循環，達到異常的動態化管理，持續推動異常管理水平提升，真正實現了企業由“管正常”向“管異常”質的轉變。 企業量化生產異常考核，倒逼生產非計劃停車時間，生產管理狀況明顯好轉，全員勞動生產率同比提升45.3%。利用信息化手段管理報警、聯鎖，對生產現場進行實時監控與預警，預防問題的發生，生產線工藝平穩率達到99%以上。隨著工藝優化和自動控制的實現，企業整合、取消無效工序檢測，部分檢測應用在線監測代替。含能公司工序檢測由9.9萬批次降低至8.1萬批次，聚銀公司由15萬批次降低至13萬批次，每年僅理化費用節創效益240余萬元，同時保證了質量體系的有效運行。 管控異常成為銀光集團一次顛覆性、革命性的變化和提升，實現了從傳統管理向現代化管理的轉變。在此基礎上，銀光集團按照《兵器制造2025智能制造專項行動計劃》，總結國內外智能制造的先進技術和經驗，結合行業特點，著手打造具有“生產自動化、過程數字化、管理可視化、決策模型化、供應鏈協同化”特征的智能工廠，提升企業生產管控和運營決策能力，促進企業提質增效、節能降耗，完成向智能制造模式的轉型升級。 (譚順蘭) |
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